Por exemplo, encontramos balanças no processo de pré-medição de produtos vendidos ao consumidor, como pacotes de arroz, e na medição direta, como pães, carnes e outros itens comercializados na presença do cliente. Esses usos tornam a balança um elemento essencial nas relações de consumo e destacam a necessidade de conformidade técnica e regulatória.

No Brasil, a balança é considerada um equipamento de medição regulado pela metrologia legal, área que se concentra em medições relacionadas a consumo, saúde e segurança. Conforme o Inmetro, a metrologia legal é definida como:

O objetivo principal da metrologia legal é proteger o consumidor, garantindo exatidão nas medições conforme as exigências técnicas e legais. Essa precisão é crucial para credibilidade em áreas como economia, saúde, segurança e meio ambiente.

No Brasil, essas atividades são coordenadas pelo Inmetro, que também colabora com organismos internacionais, como o Mercosul e a OIML – Organização Internacional de Metrologia Legal, para promover uniformidade regulatória.

Dada sua relevância, a balança é considerada um equipamento regulamentado no âmbito da metrologia legal. Isso significa que:

1. Existe um regulamento técnico nacional que estabelece requisitos específicos para esses equipamentos.
2. Tanto o fabricante quanto o usuário têm responsabilidades para garantir que a balança atenda às exigências técnicas e legais.

O fabricante deve assegurar que o equipamento está conforme o regulamento técnico desde a produção. Já o usuário é responsável por manter a balança em condições adequadas de uso, seguindo os requisitos estabelecidos no regulamento.

Regulamento Técnico: Portaria n° 157/22

No Brasil, o regulamento técnico para balanças é definido pela Portaria n° 157/22, que estabelece:

• Erros máximos permissíveis para balanças, tanto na avaliação inicial (realizada pelo fabricante) quanto durante o uso.
• Classes de exatidão, entre outros requisitos técnicos.

A fiscalização e verificação das balanças são realizadas pelo Inmetro ou pelos IPEMs (Institutos de Pesos e Medidas) regionais, conforme essa portaria.

Metrologia Industrial e Calibração

Quando uma empresa solicita a calibração de uma balança a um laboratório especializado, está contratando um serviço de metrologia industrial. O laboratório realiza a calibração, emite um certificado com os resultados obtidos e fornece informações essenciais para análise pelo usuário.

Contudo, o laboratório não possui autoridade para fiscalizar ou autuar empresas. É responsabilidade do usuário comparar os resultados de calibração com os erros máximos definidos na Portaria n° 157/22. Caso a balança não esteja em conformidade, ela deve ser encaminhada para conserto e ajuste.

Manutenção e Ajustes: Responsabilidade do Usuário

O ajuste ou conserto de balanças deve ser realizado apenas por oficinas autorizadas pelo Inmetro ou pelo IPEM regional. Essas oficinas são avaliadas para garantir competência técnica, uso de padrões adequados e infraestrutura apropriada para os serviços.

Manter a balança dentro dos padrões técnicos não é apenas uma questão de evitar multas ou autuações, mas também de assegurar relações comerciais justas e confiáveis.

Conclusão

A balança é muito mais que um simples equipamento de medição: é um elemento fundamental para garantir a transparência nas relações de consumo e a segurança em áreas críticas. Seu uso está diretamente ligado a regulamentações técnicas que protegem o consumidor e garantem confiança no mercado.

Manter as balanças calibradas, ajustadas e conforme a Portaria n° 157/22 é uma responsabilidade compartilhada entre fabricantes e usuários. Afinal, medições precisas refletem compromisso com a qualidade e confiança nas transações.

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Em um mercado global cada vez mais competitivo e volátil, as empresas precisam de planejamento financeiro equilibrado para prosperar. Esse cenário torna a gestão de custos uma das maiores preocupações, já que os recursos precisam ser bem direcionados para enfrentar a concorrência acirrada e a constante chegada de novos produtos. Não basta apenas cortar custos onde parece conveniente; é essencial saber onde investir para agregar valor e maximizar a qualidade e lucratividade de cada processo.

Investir em qualidade não é opcional para empresas que buscam crescimento sustentável. Esse tipo de investimento exige decisões embasadas e precisas, o que só se alcança com dados confiáveis. Aqui, a medição e a metrologia entram como elementos essenciais, já que medem o desempenho dos processos e oferecem suporte às decisões estratégicas da empresa. Contudo, o custo da calibração ainda é visto por algumas organizações como um gasto “extra”, e muitas optam por adiar ou até mesmo eliminar a calibração, sem avaliar profundamente os riscos associados.

Escolhas feita para reduzir custos a curto prazo frequentemente resultam em problemas caros no futuro, como retrabalho, aumento de produtos com defeitos e, em alguns casos, até sanções ou multas por não conformidade. A falta de calibração implica diretamente na qualidade e, consequentemente, na credibilidade dos produtos e processos. Em situações mais graves, negligenciar a calibração leva a recall de produtos, retrabalhos caros e danos à imagem da empresa, resultando em prejuízos financeiros muito maiores do que o custo inicial da calibração.

Por que calibrar faz diferença

Todo equipamento vai perdendo precisão ao longo do tempo. Quando a frequência de calibração é determinada apenas pelo custo, a empresa arrisca comprometer a qualidade dos processos e dos produtos, levando a desperdícios e paradas de máquinas, além de retrabalhos frequentes.

Para garantir um processo confiável e decisões assertivas, o custo envolvido em medições — como calibração, manutenção e aquisição de novos equipamentos — deve ser coerente com os requisitos do cliente e a necessidade do processo.

O que define o custo de calibrar

O valor da calibração depende de vários fatores, como o método de calibração, sua complexidade, a precisão necessária, e até a infraestrutura do laboratório, que precisa ter ambiente controlado, profissionais qualificados e equipamentos de alta precisão. Além disso, um dos maiores desperdícios para uma empresa é pagar pela calibração e não utilizar as informações obtidas. Afinal, a calibração indica o erro do instrumento e permite verificar se ele impacta o processo produtivo. Ignorar esses dados é um desperdício que mina o retorno sobre o investimento em calibração.

O custo de não calibrar

Calibrar é uma análise técnica que revela o erro de um equipamento e a incerteza de medição. Desconhecer esses dados pode comprometer a qualidade dos produtos, pois um erro de medição não detectado interfere diretamente no processo de fabricação ou de serviço.

Imagine um primeiro exemplo no setor alimentício, onde o erro de medição de um termômetro pode comprometer a temperatura ideal de uma mistura, resultando em lotes inteiros de produtos fora de especificação. Pequenas variações no controle de temperatura ou de umidade, ignoradas por falta de calibração, podem significar grandes perdas financeiras devido a produtos inutilizados, quebras de contratos e até problemas legais. Esse mesmo impacto é observado em setores como farmacêutico e químico, onde medidas precisas são fundamentais para a segurança e a eficácia dos produtos.

Agora imagine o segundo exemplo, da indústria de petróleo. Considere o custo do barril de petróleo em US$ 50. Em um processo de transferência de custódia, onde o petróleo é vendido em abundância, um erro na medição de apenas 0,1%, 0,3% ou 0,5% pode resultar em perdas de milhares de dólares por hora. Isso mostra como um equipamento fora de calibração pode custar caro a uma empresa.

Esses problemas podem ocorrer em qualquer empresa ou indústria, indiferente do porte, tipo de produto, material, equipamento de medição utilizado, etc. Desconhecer o erro de um equipamento, além do prejuízo financeiro, pode gerar um grande desperdício de tempo. Antes de qualquer decisão na melhoria de um produto ou processo é necessário ter confiabilidade nas medições que dão suporte às decisões.

Muitas empresas ainda veem a calibração como um custo e buscam reduzi-lo de qualquer forma. Porém, ao adotar essa estratégia, ignoram o impacto que a falta de calibração e o erro de medição podem ter em seus produtos e processos. Alterar prazos de calibração sem critério, deixar de realizar o serviço ou ignorar dúvidas no processo de medição pode sair muito caro.

Uma calibração realizada em intervalos adequados e cujos resultados são bem aproveitados é um investimento, não um gasto. O maior custo está em subestimar o potencial da calibração como ferramenta de geração de valor. Uma análise financeira do impacto do erro de medição no processo pode levar qualquer tomador de decisão a revisar os “custos” com calibração e a reconhecer o impacto desse investimento na qualidade e nos resultados da empresa.

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Primeiro, vamos abordar o termo “aferição”. Segundo o Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM) de 2012, “aferição” saiu de uso há alguns anos. Embora o termo tenha retornado em 2003 como sinônimo de “calibração”, foi novamente removido em 2008. Assim, é recomendável usar “calibração” e “ajuste”, os termos corretos e atuais.

Entendendo os conceitos de “calibração” e “ajuste”

Equipamentos de medição inevitavelmente sofrem desgaste e têm seu desempenho afetado ao longo do tempo. Para garantir que os resultados continuem confiáveis, é preciso avaliar periodicamente o desempenho do equipamento, o que é feito através da calibração.

A calibração é, basicamente, uma comparação com um padrão, onde se registra a diferença para entender o desempenho do equipamento. Os resultados são documentados em um certificado de calibração e comparados com requisitos preestabelecidos para garantir que o equipamento está dentro do esperado.

Quando o equipamento não atende esses requisitos, o ajuste se torna necessário. Esse ajuste é uma operação corretiva, geralmente realizada após a calibração, para restaurar o nível de precisão do equipamento. É importante lembrar que o ajuste precisa ser combinado com o cliente, pois, muitas vezes, envolve abrir o equipamento ou até trocar peças. Por exemplo, na figura abaixo, está o ajuste do zero do micrômetro.

Como definido no livro Fundamentos de metrologia científica e industrial: “Ajuste é uma operação corretiva destinada a fazer que um equipamento de medição tenha desempenho compatível com o seu uso. O ajuste pode ser automático, semi-automático ou manual”.

Por que é importante calibrar antes e depois do ajuste?

Se o equipamento é ajustado sem uma calibração prévia ou sem registrar isso, perde-se a informação sobre o erro que ele apresentava anteriormente. Isso afeta diretamente a qualidade do processo ou produto onde o equipamento era utilizado. Além disso, um histórico de calibração consistente mostra como o equipamento tem se comportado ao longo do tempo, algo essencial, pois todos os equipamentos, naturalmente, se desgastam e perdem desempenho.

A calibração e o ajuste são, portanto, conceitos distintos, mas complementares. A calibração, sozinha, não garante que o equipamento atenda aos requisitos de uso; ela funciona como um “exame de saúde” do equipamento, com o certificado atuando como o “relatório” desse exame. Entender e aplicar corretamente esses conceitos asseguram maior precisão nos processos, evita falhas e garante a confiabilidade dos equipamentos no uso prático.

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A classe de uma balança

Uma das definições apresentadas na portaria é a classe de exatidão da balança. As balanças são divididas em 4 classes: I (Especial), II (Fina), III (Média) , IIII (Ordinário). Os erros máximos permissíveis variam em acordo com a classe de exatidão.

Outras informações importantes apresentadas pela portaria que toda balança deve apresentar, além da classe, são os valores de carga máxima (Max), carga mínima (Min), valor de divisão real (d) e o valor de divisão de verificação (e).

A carga máxima representa a capacidade máxima, sem considerar a capacidade aditiva de tara. A carga mínima é o valor de carga abaixo do qual os resultados das pesagens podem estar sujeitos a um erro relativo excessivo. O valor de divisão real (d) representa o valor da diferença entre duas indicações consecutivas, para uma indicação digital, e da diferença entre os valores correspondentes a duas marcas consecutivas para uma indicação analógica.  O valor de divisão de verificação (e) é o valor utilizado para a classificação e verificação de balanças.

Todas essas informações devem ser apresentadas na balança de forma clara pelo fabricante. Geralmente é apresentado através de uma plaqueta de identificação, como pode ser visto na figura abaixo.

A identificação da classe de exatidão de uma balança também pode ser feita em acordo com a tabela de Classificação dos Instrumentos da portaria 157/22. Com as informações sobre a carga máxima, o valor de verificação é possível classificar a balança. Veja abaixo a tabela retirada da portaria e um exemplo de classificação.

Exemplo de classificação

Vamos utilizar como exemplo uma balança de capacidade máxima 4000g, valor de divisão (d) = 0,01g e valor de verificação (e) de 0,1g. Em acordo com a tabela acima, temos:

n = Max/e = 4000/0,1 = 40000;

e = 0,1g;

Com essas informações podemos verificar que a balança pode ser considerada classe II – Fina, com uma carga minima de 50e ou 5g.

O erro máximo admissível

Com a classe de exatidão identificada e o valor de verificação (e) é possível determinar os valores de erros máximos admissíveis para sua balança. Os valores de erro máximo admissível são calculados em acordo com a tabela de Erros Máximos Admissíveis da portaria 157/22.

Os erros máximos admissíveis variam em acordo com a classe de exatidão da balança e com a faixa de pesagem. Vamos utilizar o mesmo exemplo acima para entender como determinar o erro máximo admissível.

Exemplo 1:

Balança 4000g, valor de divisão = 0,01g, valor de verificação = 0,1g e classe II. 

Com as informações da balança consultamos a tabela na coluna da classe II.

Na faixa de 0 < m ≤ 5000e, ou seja, caso a massa a ser medida esteja na faixa de 0g até 500g, o erro máximo admissível é de ±0,5e, ou seja, ±0,05g.

Na faixa de 5000e < m ≤ 20000e, ou seja, caso a massa a ser medida esteja na faixa de acima de 500g até 2000g, o erro máximo admissível é de ±1e, ou seja, ±0,1g.

Na faixa de 20000e < m ≤ 100000e, ou seja, caso a massa a ser medida esteja na faixa de acima de 2000g até 4000g o erro máximo admissível é de ±1,5e, ou seja, ±0,15g.

Exemplo 2:

Balança 220g, valor de divisão=0,0001g, valor de verificação=0,001g e classe I. 

Conforme a tabela, na coluna da classe I

Na faixa de 0 ≤ m ≤ 50.000e, ou seja, caso a massa a ser medida esteja na faixa de 0g até 50g, o erro máximo admissível é de ±0,5e, ou seja, ±0,0005g.

Na faixa de 50.000e < m ≤ 200.000e, ou seja, caso a massa a ser medida esteja na faixa de acima de 50g até 200g, o erro máximo admissível é de ±1e, ou seja, ±0,001g.

Na faixa de m > 200.000e, ou seja, caso a massa a ser medida esteja na faixa de acima de 200g, o erro máximo admissível é de ±1,5e, ou seja, ±0,0015g.

A importância do erro máximo admissível

Sempre que se realiza uma calibração ou verificação de uma balança é recomendado comparar os resultados aos erros máximos admissíveis apresentados pela portaria. O fiscal do INMETRO ou IPEM irá avaliar sua balança em acordo com o estabelecido no regulamento técnico nacional, a portaria.

Um usuário de uma balança deve sempre manter seu equipamento em acordo com os requisitos metrológicos estabelecidos na portaria. Após a realização de uma calibração ou verificação e os resultados apresentados indicarem que a balança não atende aos erros máximos admissíveis, é recomendado o envio para uma oficina autorizada pelo IPEM regional ou pelo INMETRO para conserto ou reparo de balanças. Multas e sanções podem ser aplicadas no caso de uso de balanças em desacordo com o regulamento metrológico nacional.

Apenas uma oficina autorizada pode realizar esse serviço e tem o selo de reparo do INMETRO que deve ser colocado em qualquer balança após ser consertada e ajustada. A ACC Metrologia é uma oficina autorizada junto ao IPEM-PR e pode ajudar a sua empresa com o serviço de reparo e conserto de balanças.

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CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS: Tudo o que precisamos saber!

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Esse blog tem como objetivo apresentar a importância da calibração de instrumentos de medição, bem como auxiliar no entendimento do conceito de calibração e seu impacto na qualidade e na busca pela melhoria contínua.

A IMPORTÂNCIA DA CALIBRAÇÃO

Ao longo do seu uso um instrumento de medição tende a degradar seu desempenho. Ou seja, é previsível que quanto mais o instrumento for utilizado, maior a chance que seu erro esteja acima do aceitável ou acima das especificações do fabricante. Certamente é importante ressaltar que o erro de medição não depende só do instrumento. Da mesma forma outros fatores como o método de medição, as condições ambientais, o padrão utilizado, etc., também afetam o erro de medição.

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O mais importante é que quando não avaliamos o comportamento do erro de medição ao longo do tempo estamos aumentando o risco de problemas no controle de qualidade e o risco de tomar decisões erradas na busca pela melhoria de processos e produtos.

Para esclarecer, se um instrumento de medição apresentar um erro e ele não é conhecido, esse erro estará no seu processo e afetará suas decisões, produtos, set-ups, análises de matéria-prima ou qualquer etapa do processo que esse instrumento foi ou está sendo utilizado.

Assim sendo, a forma mais usual de caracterizar e avaliar o desempenho dos instrumentos de medição é a CALIBRAÇÃO. A calibração deve ser realizada periodicamente e é uma condição necessária para que os resultados de medição sejam confiáveis. A figura 1 apresenta o conceito do processo de medição e a motivação para realizar a calibração de um instrumento de medição.

O mais importante é que as calibrações devem ser realizadas como testes de aceitação quando novos instrumentos ou equipamentos de medição são adquiridos. Mas são indispensáveis quando existe alguma dúvida sobre o funcionamento do instrumento ou este é reparado após um defeito. Devem identificar se o instrumento de medição em uso é confiável, que levem à tomadas de decisões seguras e preservem a qualidade de produtos/processos.

O RESULTADO DA CALIBRAÇÃO

A calibração é um procedimento experimental e pode ser definida como um “conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição, valores representados por uma medida materializada ou um material de referência e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões”.

De uma forma simplificada a calibração é uma comparação entre os valores de um instrumento de medição, uma medida materializada ou material de referência e os valores estabelecidos por padrões sob condições específicas, tais como: temperatura ambiental, ausência de poeira e vibrações, tensão de alimentação, etc.

Desta maneira, as calibrações devem ser realizadas com base em referências técnicas, tais como normas nacionais e internacionais, documentos orientativos do INMETRO, procedimentos internos de laboratórios, recomendações de fabricantes, etc.

NORMAS E REQUISITOS TÉCNICOS

Usualmente as calibrações são realizadas por laboratórios de calibração que podem oferecer serviços acreditados (RBC) ou rastreados (utilizando padrões calibrados em laboratórios acreditados RBC).

Os laboratórios pertencentes a RBC (Rede Brasileira de Calibração) atendem a norma ABNT NBR ISO/IEC 17025 – Requisitos para a Competência de Laboratórios de Ensaios e Calibração e tem sua competência técnica avaliada pela CGCRE/INMETRO. Os laboratórios com serviço rastreado normalmente atendem a norma ABNT ISO 9001 – Sistema de Gestão da Qualidade e possuem seus padrões calibrados em laboratórios RBC.

O mais importante é que os resultados de uma calibração devem ser apresentados em um documento técnico, usualmente chamado de “certificado de calibração” ou “relatório de calibração”. Sendo assim o conteúdo de um certificado de calibração deve atender ao requisito 5.10: Apresentação de Resultados da norma ABNT NBR ISO/IEC 17025 – Requisitos para a Competência de Laboratórios de Ensaios e Calibração.

Um certificado deve apresentar diversas informações sobre o procedimento e as condições de calibração. Usualmente é apresentado uma tabela ou um gráfico como resultado de cada ponto medido ao longo da faixa de medição do instrumento, bem como as estimativas do erro ou correção e da incerteza expandida associada ao erro ou correção. Então com as informações apresentadas em um certificado de calibração é possível avaliar o desempenho do instrumento de medição comparando com especificações de uma norma, do fabricante, ou em acordo com a tolerância do processo.

ONDE REALIZAR CALIBRAÇÃO?

Essa é uma pergunta muito comum e do ponto de vista técnico, as calibrações podem ser realizadas por quem tem conhecimentos e meios para realizá-las. Mas caso seja realizada com o devido rigor técnico e respeitando as exigências de padrões, condições ambientais e tendo um procedimento claro, os resultados da calibração serão tecnicamente aceitáveis.

Existem razões para que as calibrações sejam realizadas por entidades especializadas e independentes. Calibrações realizadas por entidades especialistas, independentes e neutras são mais facilmente aceitas pelas partes envolvidas em uma transação comercial ou no caso de alguma disputa. Também é importante avaliar o alto custo de laboratórios, padrões e pessoal qualificado.

Para que um laboratório ou entidade independente seja oficialmente considerada apta a realizar calibrações, é necessário que sejam atendidos diversos requisitos técnicos e organizacionais. Como exemplo: padrões, pessoal qualificado, estrutura de laboratórios com ambiente controlado, procedimentos técnicos de calibração e avaliação de incerteza de medição, etc. Também é necessário passar por severas auditorias e avaliações técnicas para obter a acreditação e o reconhecimento da competência técnica.

CONCLUSÃO

 Em plena era de globalização não existe mais espaço para produtos de baixa qualidade. Então para as empresas é crucial a manutenção e melhoria da qualidade de seus produtos e processos. Ou seja, a qualidade deve ser obtida a qualquer custo, o que só acontece quando utilizamos instrumentos e equipamentos de medição confiáveis e devidamente calibrados.

As normas da série ISO 9000 estabelece requisitos que auxiliará a gestão das empresas na busca pela manutenção e melhoria da qualidade de seus produtos e processos. A calibração tem um papel fundamental nesse processo, sendo um dos requisitos técnicos necessários para a obtenção da certificação das normas da série ISO 9000.

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CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS: Tudo o que precisamos saber!

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A acreditação de organismos de avaliação da conformidade é realizada pela Coordenação Geral de Acreditação (CGCRE). A acreditação é um processo de avaliação da conformidade, onde o laboratório deve comprovar o atendimento aos requisitos da norma ABNT NBR ISO/IEC 17025 e das demais normas publicadas pelo INMETRO e aplicáveis aos laboratórios.

Uma vez que o laboratório comprove o atendimento aos requisitos da ABNT NBR ISO/IEC 17025 e aos requisitos das demais normas do INMETRO, ele é considerado um laboratório acreditado e pertencente a chamada RBC (Rede Brasileira de Calibração) ou RBLE (Rede Brasileira de Laboratório de Ensaios).

Um laboratório é acreditado para uma determinada área, como: temperatura e umidade, força e dureza, pressão, vazão, massa e volume, etc., e um determinado CNPJ, ou seja, caso o laboratório possua uma filial com um CNPJ diferente é necessário acreditar os dois. Esse é um ponto muito importante do processo de acreditação de laboratórios.

A norma ABNT NBR ISO/IEC 17025

A norma ABNT NBR ISO/IEC 17025 estabelece os requisitos para o sistema de gestão de laboratórios que realizam serviços de calibração e ensaios. Esta norma é utilizada mundialmente para comprovar a competência técnica de laboratórios na execução de seus escopos de serviços. No Brasil, somente a CGCRE pode realizar a avaliação de uma laboratório conforme os requisitos da norma ABNT NBR ISO/IEC 17025 e acreditar um laboratório.

A norma ABNT NBR ISO/IEC 17025 foi revisada no final de 2017. A nova revisão da norma busca harmonizar os conceitos e requisitos estabelecidos entre as normas da família ISO 9000. Abordagem de processos e gestão de riscos são exemplos de conceitos que serão harmonizados na nova revisão da ABNT NBR ISO 17025.

Os beneficios da acreditação

Para os laboratórios acreditados: 

 – Disponibiliza valioso recurso através de um grupo de avaliadores da conformidade, independentes e tecnicamente competentes;

– Fornece um processo de avaliação único, transparente e reproduzível com o qual se evita a utilização de recursos próprios, se elimina o custo da reavaliação e se reforça a coerência;

– Reforça a confiança do público nos serviços prestados;

– Fomenta os esquemas confiáveis de auto-regulação do próprio mercado, incrementando a competência e a inovação.

Para as organizações certificadas:

– Possibilita a tomada de decisões acertadas, diminuindo o risco da tomada de decisões com base em avaliações incorretas, ou o que é pior, ter seu produto rejeitado pelo comprador que não aceita certificações não acreditadas;

– Garante a aceitação internacional dos produtos sem a necessidade de repetições das avaliações realizadas.

Para os consumidores finais:

– Inspira confiança no provedor ao garantir que o produto foi avaliado por um organismo independente e competente;

– Aumenta a liberdade de escolha e fomenta um mercado livre, porém confiável.

A Rede Brasileira de Calibração (RBC) e a Rede Brasileira de Laboratórios de Ensaios (RBLE)

A RBC, ou Rede Brasileira de Calibração, é o conjunto de laboratórios acreditados para a realização de serviços de calibração em todo o territorio nacional. Essa lista é acessivel através do site do INMETRO, na área de acreditação. É possivel consultar as informações do laboratório, como contato, escopo de serviços, capacidades de medição e calibração, etc.

A RBLE, ou Rede Brasileira de Laboratórios de Ensaios, é o conjunto de laboratórios acreditados para a realização de serviços de ensaios em todo o territorio nacional. Essa lista é acessivel através do site do INMETRO, na área de acreditação. É possivel consultar as informações do laboratório, como contato, escopo de serviços e tipos de ensaios, etc.

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O equipamento câmara térmica

Mas, o que é uma câmara térmica ? Entender a resposta desta pergunta é muito importante para o uso adequado desse equipamento. Em acordo com o documento orientativo DOQ-CGCRE-028 – ORIENTAÇÃO PARA A CALIBRAÇÃO DE CÂMARAS
TÉRMICAS SEM CARGA do INMETRO, uma câmara térmica é definida como:

Câmara ou espaço fechado em que a temperatura interna pode ser
controlada dentro de limites especificados.

Em acordo com o conceito apresentado podemos entender uma câmara térmica como diferentes equipamentos. Freezers, refrigeradores, estufas e câmaras frias são exemplos de câmaras térmicas. Um refrigerador pode ser usado para armazenar medicamentos, estufas podem ser utilizadas em processos de esterelização, etc. A figura abaixo apresenta um exemplo de uma câmara fria.

Para o funcionamento adequado de uma câmara térmica é preciso tomar alguns cuidados. Abaixo vamos falar de alguns erros muito comuns no uso de câmaras térmicas.

Uso de uma carga térmica além da capacidade

Toda câmara térmica possui uma capacidade de carga limitada. Ou seja, para que a câmara funcione adequadamente e consiga manter a temperatura estável e constante ao longo do tempo é preciso respeitar essa limitação técnica. Um bom fabricante informa o volume útil de uma câmara, ou seja, o volume que pode ser utilizado sem afetar as condições de funcionamento.

Um exemplo que já verifiquei em algumas empresas é acumular uma carga térmica muito acima da capacidade da câmara e em alguns casos atrapalhando até a circulação térmica do sistema de refrigeração. Além do efeito direto da temperatura na carga existe o desgaste muito acima do necessário do sistema de refrigeração.

Outra questão é a distribuição da carga dentro da câmara térmica. A carga deve ser distribuida de forma a evitar bloqueios na circulação do ar e na troca de calor entre a carga e o ar, como caixas coladas nas paredes ou entre si, caixas tampando a saída de ar do sistema de controle, etc. A figura abaixo apresenta um modelo de distribuição de carga adequado, onde podemos observar os espaçamento entre as paredes e entre as caixas.

Não realizar a calibração dos instrumentos

As câmara térmicas são sistemas controlados e utilizam instrumentos de medição para realizar esse controle. Sensores de temperatura, controladores de temperatura, medidores de pressão, válvulas de segurança, entre outros são exemplos de instrumentos de medição que estão presentes nas câmaras térmicas.

Esses instrumentos de medição devem ser calibrados e os resultados da calibração devem ser analizados e aceitos. A calibração dos instrumentos deve ser realizada antes do uso da câmara e depois periódicamente dependendo do uso da mesma. A calibração deve ser realizada na faixa adequada e com padrões que garantam a rastreabilidade das medições.

Não realizar a qualificação da câmara térmica

Com o uso a câmara térmica perde seu desempenho sendo necessário avaliar suas características funcionais. O ensaio de qualificação visa avaliar as condições de instalação, as condições de operação e as condições de desempenho são. Desse modo, é possível avaliar através do ensaio de qualificação se a câmara térmica está adequado ao seu uso pretendido. O ensaio de qualificação é o meio para evidenciar e documentar que a câmara térmica está adequada e funciona em acordo com os requisitos de instalação e de funcionamento recomendados pelo fabricante.

Ambiente não adequado às recomendações de fabricantes

Um dos erros mais comuns são as condições ambientais inadequadas. Uma câmara climática precisa de um ambiente controlado e em acordo com as recomendações do fabricante para garantir que a câmara funcione adequadamente e sem um desgaste excessivo. Por exemplo, uma câmara climática, utilizada para ensaio de validade de produtos no setor de alimentos, que controla temperatura e umidade, normalmente precisa estar em uma sala com temperatura ≤ 25 °C. Em algumas regiões do Brasil temos dias com temperaturas muito superior ou muito inferior a esse valor.

Uma câmara térmica utilizada em um ambiente inadequado  é um equipamento que não consegue atender ao seu uso pretendido, ou seja, não consegue manter as condições de temperatura e umidade requisitadas. Por exemplo, uma câmara climatizado com uma temperatura de trabalho de (35 ± 2) °C e condições ambientais recomendadas pelo fabricante de   ≤ 25 °C e trabalhando em uma sala não climatiza em uma temperatura de 15°C dificilmente conseguirá manter a temperatura de trabalho.

Condições de instalações não adequadas as recomendações de fabricantes

As condições de instalação também pode gerar problemas no uso das câmara térmicas. Não é recomendável instalar uma câmara muito próximo de cantos ou paredes, é preciso manter um espaço minimo entre a câmara e qualquer parede. O nivelamento da câmara também é um fator muito importante para garantir o adequado funcionamento. É preciso verificar e atender as recomendações dos fabricante quanto as condições de instalação dos equipamentos.

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Já falamos sobre o impacto financeiro de um equipamento de medição para a qualidade de um produto e/ou um processo, veja o artigo. A ausência de informação e conhecimento sobre o erro de medição é um dos principais motivos de falhas e custos desnecessários.

Este artigo apresenta alguns equipamentos de medição que raramente são enviados para a calibração e links para sites interessantes de fabricantes desses equipamentos. Nesses sites podem ser consultadas informações sobre a precisão dos equipamentos e recomendações de uso úteis e que podem ajudar.

Vidrarias

As vidrarias são equipamentos de uso relativamente simples, mas por mais simples que seja, qualquer equipamento de medição apresenta queda em seu desempenho conforme o uso. Com as vidrarias isso também acontece.

O uso inadequado das vidrarias, armazenamento em condições ambientais agressivas, manuseio de soluções sem a devida limpeza da vidraria, etc., são exemplos de problemas que podem afetar a qualidade do resultado de uma medição de uma vidraria.

Um fabricante de vidrarias de ótima qualidade e que apresenta muitas informações sobre os aspectos técnicos e de qualidade de medição é a Brand. Uma empresa alemã que é referência mundial na fabricação de produtos para laboratórios.

Trenas

A trena é um dos equipamentos de medição mais usado para a medição de comprimento, largura e outras grandezas dimensionais. Embora muito simples e funcional, a trena apresenta erros de medição como qualquer equipamento.

Atualmente temos trenas de diferentes capacidades de medição, diferentes aplicações e até a trena laser. Mas, um dos maiores problemas é com a conservação e manuseio da trena. Ambientes agressivos, usuários descuidados, falta de preparação da peça para medição, falta de conhecimento no adequado uso da trena, uso constante sem os devidos cuidados, etc. são exemplos de situações que afetam a qualidade da trena.

Um dos melhores fabricantes de trenas que apresenta informações sobre a precisão das trenas e recomendações sobre o uso é a Starret.

Esfigmomanômetro

Um medidor de pressão usado na área da saúde. Esse equipamento mede a pressão arterial e possui um método de medição muito bem definido e que deve ser seguido adequadamente para a obtenção da pressão.

Esse equipamento é regulamentado no território nacional e deve ser calibrado e/ou verificado em acordo com as recomendações do INMETRO por laboratórios competentes.

Um equipamento de medição de baixa pressão e bem delicado que deve ser manuseado por um profissional treinado e com muito cuidado. Uso por um profissional sem treinamento, condições de salvagurada inadequadas, transporte inadequado, batidas, quedas, etc., afetam diretamente a qualidade da medição com um esfigmomanômetro.

Existem diferentes fabricantes de esfigmomanômetro no Brasil. Eles devem atender aos requisitos técnicos e metrológicos do regulamento nacional vigente para serem comercializados nacionalmente. Segue link do IPEM – SP sobre alguns fabricantes que atendem ao regulamento nacional.

Calibrador de pneus

O calibrador de pneus é um equipamento de medição que possui um medidor de pressão interno. Esse medidor avalia se a pressão já atingiu o valor desejado para continuar ou não o enchimento do pneu.

Esse medidor de pressão é um equipamento que apresenta problemas como qualquer outro. Usualmente esses calibradores estão instalados em ambientes abertos e estão expostos a chuvas, sol, ventos, poeira, etc. Possue uso intenso e sem o devido cuidado.

Não é dificil imaginar que todas essas condições afetam a qualidade da medição do calibrador de pneu, afetando assim a quantidade de pressão colocada no pneu. Um pneu com uma pressão inadequada gera maior desgaste, maior consumo de combustivel, entre outros problemas.

Um fabricante de bons calibradores e que informa a precisão de seu produto é a Stok Air Automação.

Cronômetro

Um relógio de alta precisão. O cronômetro é um medidor tempo muito comum e muito usado em laboraótios e industrias. Tem um uso muito simples e não requer um grande conhecimento do usuário para realizar a medição.

Mas, como qualquer equipamento de medição, o cronômetro ou cronógrafo também possui erro de medição e esse erro aumenta com o uso e o desgaste de componentes internos, sejam componentes mecânicos ou elétricos.

Diversos tipos e modelos de cronômetros podem ser encontrados atualmente, com difrentes precisões e diferentes aplicações. Uma das fabricantes mais conhecidas de cronômetros é a Casio.

Réguas de aço (Escalas)

A escalas ou réguas de aço são equipamentos de medição usados para diversas aplicações. Alguns cuidados técnicos durante a medição devem ser verificados e atendidos para garantir uma boa medição.

Uso em ambientes agressivos, desgaste devido ao uso excessivo, condições ambientais inadequadas, salvaguarda em condições precárias, etc., são problemas comuns e que geram erros de medição.

Um dos fabricantes mundiais de escalas de qualidade e utilizadas para diversas aplicações é a Mitutoyo.

A ACC Metrologia está localizada em São José dos Pinhais e realiza serviços de calibração, manutenção, treinamentos, vendas e qualificação de diferentes tipos de instrumentos de medição em toda Curitiba e região metropolitana, podemos ajudar você, em sua industria, comércio ou prestação de serviço nos conhecimentos tecnológicos necessários para cumprir as exigências da Metrologia Legal e garantir a qualidade de sua medição.

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A calibração de um equipamento de medição fornece informações preciosas sobre o erro de medição e como consequência podemos obter mais conhecimento sobre os processos e produtos, assim realizando ações de melhoria mais assertivas aumentando a produtividade e a qualidade.

Para que possamos entender melhor o quanto o erro de medição pode afetar uma empresa financeiramente, vamos pensar em um caso exemplo. Uma empresa fabricante de rodas de veículos automotivos utiliza uma máquina de ensaio para avaliar a qualidade de seu produto.

Após 3 anos de uso a máquina nunca tinha sido calibrada. A máquina é utilizada para o controle de qualidade, desenvolvimento de novos produtos e avaliação de matéria prima.

Com dúvida em relação aos valores medidos a máquina de ensaio foi calibrada e um erro de 30% foi identificado. Após uma avaliação dos resultados de calibração e uma avaliação da abrangência do impacto do erro de medição nos produtos foi verificado que todos os produtos desenvolvidos foram projetados com um excesso de resistência.

Durante o período sem calibração, diversos materiais foram desenvolvidos com resistência muito acima do necessário, gerando um desperdício com custos de matéria prima, uso de máquinas, manutenções devido a desgastes desnecessários.  O valor gasto com os desperdícios foi muito superior a 5x o custo da calibração da máquina de ensaios.

O desconhecimento do erro de medição da máquina de ensaios durante seus 3 anos de uso gerou um grande prejuízo para a empresa, um custo desnecessário e um alto risco junto aos seus clientes.

A calibração é fundamental para conhecer o erro de medição de um equipamento de medição, mas conhecer o erro de medição e avaliar seu impacto junto ao processo e ao produto é uma necessidade para garantir a qualidade adequada com o custo adequado.

O grande desafio é obter o melhor produto com o menor custo, mas para caminhar nessa direção é necessário que a cultura metrológica seja praticada na emprese e que o conhecimento sobre os processos de medição possam ser utilizados na melhoria efetiva de processos e produtos.

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Entender a resposta dessa questão é um ponto fundamental para a obtenção de resultados confiáveis e tomdas de ações assertivas. Para entender um pouco melhor isso, precisamos pensar no conceito moderno de Qualidade.

O conceito moderno da qualidade está ligado ao atendimento de requisitos. Esses requisitos podem ser especificados por um cliente, por um regulamento técnico, por uma instrução normativa, etc. Enfim, para um produto ou sistema ter evidenciar qualidade é preciso atender aos requisitos definidos.

Um exemplo do entendimento desse conceito atual de qualidade é como o INMETRO – INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, QUALIDADE E TECNOLOGIA cita em seu site:

Qualidade, no contexto do Inmetro, compreende o grau de atendimento (ou conformidade) de um produto, processo, serviço ou ainda um profissional a requisitos mínimos estabelecidos em normas ou regulamentos técnicos, ao menor custo possível para a sociedade. (Fonte: www.inmetro.gov.br)

Quando avaliamos o contexto moderno da qualidade, podemos observar o quanto as medições são importantes. Para evidenciar o atendimento ao um requisito é necessário uma premissa básica, medir para poder comparar o resultado da medição com o requisito.

Essa comparação entre a medição e o requisito é que fundamenta a tomada de decisão em relação ao atendimento ou não do requisito do produto ou processo. Vamos enterder um exemplo: Uma empresa de produtos plásticos possuim um processo onde é necessário controlar a temperatura de injeção na faixa de 150°C até 160°C.

A faixa do processo de temperatura é especificada para que o produto atenda aos requisitos de qualidade. Um equipamento de medição é utilizado para medir essa temperatura.

O equipamento de medição é parte fundamental na comprovação do atendimento aos requisitos de processo e se ele não for adequado ao processo, não for calibrado em intervalos definidos, não tiver seus resultado de calibração avaliados, não for operado por pessoal treinado, não for manuseado adequadamente, conservado adequadamente ou transportado adequadamente podemos causar grandes problemas para os processos e produtos.

Retrabalho, máquinas paradas, descarte, set-ups desnecessários, enfim, são diversos problemas que problemas na medição podem causar. Qualidade no processo ou no produto só é possível com qualidade na medição e controle desses processos e produtos.

A ACC Metrologia pode ajudar sua empresa a entender melhor seus processos de medição e como reduzir custos e desperdicios através da melhoria na qualidade de medição.

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