Arquivo de Periodicidade - ACC Metrologia

10 instrumentos que precisam de calibração anualmente

Agência Plim — Thu, 26 Mar 2026 12:27:26 +0000

A calibração é essencial para empresas que utilizam instrumentos de medição em seus processos, seja na fabricação de peças, na preparação de alimentos, na manipulação de medicamentos ou no armazenamento de produtos farmacêuticos. Além disso, por meio da calibração, é possível verificar se os equipamentos atendem aos requisitos técnicos, garantindo assim maior confiabilidade nas medições e qualidade nos produtos.

Nesse sentido, o investimento em calibração de instrumentos gera retorno direto para o negócio, refletindo em aumento da lucratividade, redução de retrabalho, conformidade com normas e maior satisfação do cliente final. Dessa forma, manter os equipamentos dentro do prazo de validade da calibração é indispensável para evitar falhas que possam comprometer processos, produtos e até mesmo os direitos do consumidor.

Com o passar do tempo, e devido ao uso contínuo, os instrumentos tendem a perder precisão por fatores como desgaste, condições ambientais e manuseio inadequado. Por isso, a calibração periódica é fundamental para garantir a confiabilidade das medições e a excelência operacional.

1. Termômetros

A frequência de calibração de termômetros é uma das mais variáveis na metrologia, pois a palavra termômetro é um termo que consegue abranger diversos tipos de modelos como os termômetros digitais, termômetros espetos, termômetros de vidro, termo higrômetros, termômetros infravermelhos , termômetros de máxima e mínima entre outros. A estabilidade de um termômetro depende diretamente da sua tecnologia de medição e do estresse térmico a que é submetido. Cada sensor reage de forma diferente ao tempo e ao uso, sendo o intervalo mais praticado pelo mercado a calibração a cada 12 meses.

2. Balanças

A frequência de calibração de balanças deve buscar encontrar um equilíbrio entre o risco de medições erradas e o custo da manutenção. Para balanças novas ou processos que estão começando agora, o padrão de mercado costuma ser de 6 a 12 meses. O intervalo de calibração pode aumentar ou reduzir dependendo de fatores como : a intensidade de uso; o ambiente crítico contendo interferências como vibrações, temperatura e umidade, a maior exigência de precisão nas medidas e o histórico de erros de acordo com os certificados de calibrações.

3. Trenas

A frequência da calibração de uma trena está associada muitas vezes ao uso, uma vez que a trena é um instrumento de medição linear sujeito a desgaste físico direto como atrito, dobras e oxidação. No uso no campo da indústria e construção civil a calibração pode ser realizada a cada 6 a 12 meses. Existem sinais claros de que a trena precisa ser calibrada ou substituída antes do prazo previsto, podendo afetar a periodicidade de calibração, sendo eles: desgaste do gancho; dobras e vincos que comprometem a geometria da medição; a precisão da leitura com escalas apagadas ou riscadas e a exposição térmica.

4. Cronômetros

A calibração de cronômetros é frequentemente negligenciada, mas é vital em processos onde o tempo é uma variável de segurança ou de custo como em testes laboratoriais, ensaios de materiais ou processos químicos. A recomendação técnica para cronômetros digitais e analógicos varia conforme o rigor do processo. Para processos críticos que envolvem a saúde e segurança a calibração recomendada é de 6 meses. Já no uso industrial geral esse período pode ser a cada 12 meses. Como o cronômetro é um dispositivo portátil, ele está exposto a riscos que invalidam o certificado de calibração antes do prazo de vencimento, como : quedas ou impactos; troca de bateria e exposição a temperaturas extremas.

5. Vidrarias laboratoriais

As vidrarias de laboratório, como balões volumétricos, pipetas e buretas, possuem forma fixa. Portanto, em condições ideais, o volume não deveria variar. No entanto, fatores externos influenciam diretamente a frequência de calibração. Por exemplo, os processos de lavagem e secagem impactam o desempenho. Se a secagem ocorrer acima de 150 °C, o vidro pode sofrer deformação permanente (histerese térmica). Nesse caso, a calibração perde a validade imediatamente. Além disso, o uso contínuo de bases fortes pode corroer, ainda que de forma microscópica, as paredes internas, aumentando o volume ao longo do tempo.

6. Manômetros

A calibração de manômetros é essencial para garantir a segurança de vasos de pressão, caldeiras e sistemas pneumáticos. Um manômetro analógico possui componentes mecânicos móveis, como o tubo de Bourdon, que sofrem fadiga e desgaste com o uso contínuo. A regra da instrumentação é que a frequência deve ser inversamente proporcional à criticidade do processo. Logo para processos que envolvem a segurança humana, a calibração é mais rigorosa e sua frequência pode ser estimada a cada 6 meses ou conforme exigido pela inspeção de segurança legal. Em processos industriais, o período de calibração comumente adotado é a cada 12 meses. Esses intervalos podem ser alterados dependendo de fatores como: pulsação e vibração constante do ponteiro; se o manômetro atingiu o limite da escala e sofreu uma sobrepressão ele deve ser re-calibrado imediatamente; equipamentos que ligam e desligam centenas de vezes por dia e a temperatura do fluido que podem alterar a elasticidade do metal interno.

7. Multímetros

A calibração de multímetros é um dos pilares da manutenção industrial e laboratorial, pois o multímetro possui diversos componentes eletrônicos como capacitores, resistores de precisão e referências de tensão e que podem sofrer exposição térmica excessiva e envelhecimento natural. A maioria dos fabricantes e normas de qualidade, assim como o uso constante pelas equipes de manutenção geral, adotam a calibração a cada 12 meses. Diferente do que muitos pensam, o multímetro não se descalibra apenas pelo uso, mas também pelo tempo. Fatores como a deriva dos componentes, a exposição a umidade que pode levar a oxidação e as sobrecargas ao medir escalas maiores do que a suportada pelo equipamento, podem reduzir o prazo de recalibração.

8. Refrigeradores e freezers (Controladores de temperatura)

Diversos equipamentos utilizam controladores de temperatura para manter a estabilidade e garantir certa homogeneidade da temperatura dentro dos parâmetros aceitáveis, como é o caso de refrigeradores, freezers, geladeiras e estufas. A calibração de controladores de temperatura se torna essencial, uma vez que esses dispositivos não medem apenas uma variável, mas decidem como o sistema deve reagir para manter a estabilidade. Diferente de um termômetro simples, o controlador lida com sinais elétricos recebidos e os converte em uma leitura digital. Dessa forma, para processos de tratamento térmico específicos, como na indústria automotiva e aeroespacial, a calibração recomendada é a cada 3 a 6 meses. No uso em indústria química e farmacêutica, esse intervalo se estende entre 6 a 12 meses. Em processos de aquecimento geral adota-se a calibração a cada 12 meses e em sistemas de refrigeração/HVAC a cada 12 a 24 meses.

9. Medidor de pH (pHmetro)

A calibração de medidores de pH, mais conhecidos no mercado como pHmetro, apresenta características únicas e exige mais rigor do que a de outros instrumentos. Isso acontece porque o sensor de pH — geralmente um eletrodo de vidro — funciona como uma célula eletroquímica que se desgasta e altera suas propriedades químicas a cada medição. Além da verificação realizada pelo próprio operador, é necessário calibrar o equipamento com um padrão de referência para garantir resultados confiáveis. Nos laboratórios, a prática mais comum é realizar a calibração anualmente, embora esse intervalo possa ser reduzido por três fatores principais: a desidratação (quando o eletrodo seca, aumentando o erro de leitura), a contaminação do eletrodo e o envelhecimento do chamado “slope”, que reduz a velocidade de resposta do sensor em milivolts.

10. Torquímetros

A calibração de torquímetros garante a integridade das montagens mecânicas, evitando tanto o afrouxamento de parafusos quanto quebras por aperto excessivo. Diferentemente de uma chave comum, o torquímetro possui molas e mecanismos internos sujeitos à fadiga metálica e ao desgaste por atrito. Nesse caso, a frequência de calibração depende menos do tempo e mais do número de operações realizadas (ciclos). Em linhas de montagem com uso intenso, o ideal é calibrar o equipamento entre 6 e 12 meses. Já em situações com menor número de ciclos, a calibração anual se mostra uma estratégia adequada.

Conclusão

A calibração é um processo indispensável para garantir precisão, confiabilidade e qualidade em qualquer setor que utilize instrumentos de medição. Em resumo, empresas que investem nesse serviço de forma periódica reduzem riscos, aumentam a eficiência operacional e fortalecem sua credibilidade no mercado.

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O que é CALIBRAÇÃO e qual a sua importância no processo e na qualidade?

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Por que calibrar um instrumento de medição?

Agência Plim — Mon, 04 Mar 2024 13:48:34 +0000

A calibração de um instrumento de medição é umas das etapas que garantem a comprovação metrológica e propicia às organizações uma melhor gestão do seu sistema de medição. A calibração de um instrumento de medição é executada por laboratórios de calibração, que podem ser acreditados ou possuírem seus padrões de trabalho calibrados em laboratórios acreditados. A calibração é apontada em diversas normas, resoluções e portarias, e proporciona inúmeras vantagens para as organizações quando se busca melhorar a gestão da medição em um processo. Segundo o Vocabulário Internacional de Metrologia – VIM 2012, a calibração é definida como:

“Operação que estabelece, sob condições especificadas, numa primeira etapa, uma relação entre os valores e as incertezas de medição fornecidos por padrões e as indicações correspondentes com as incertezas associadas; numa segunda etapa, utiliza esta informação para estabelecer uma relação visando a obtenção dum resultado de medição a partir duma indicação.”

Em outras palavras, podemos dizer que a calibração é uma comparação com um padrão que geralmente tem o objetivo de avaliar o desempenho do instrumento de medição e registrar as informações em um certificado. Os resultados obtidos em um certificado de calibração são comparados com os requisitos definidos para garantir que o instrumento de medição possa ser utilizado e apresenta resultados confiáveis.

A calibração deve ser realizada em todos os instrumentos ou equipamentos de medição que têm influência na exatidão ou validade de testes de qualidade, incluindo aqueles não diretamente vinculados à medição, por exemplo, os de controle do ambiente de trabalho ou de armazenamento de amostras, que devem ser calibrados antes de serem colocados em serviço.

O que avaliar após a calibração de um instrumento?

É de extrema importância que após os procedimentos de calibração, os resultados do instrumento de medição sejam expressos em um certificado, pois assim essas informações podem ser validadas e utilizadas em processos de tomada de decisão pela equipe da qualidade, como, por exemplo, realizar correções no processo de medição, verificar inconsistências nos resultados de medição além de estabelecer correspondência entre a indicação do instrumento de medição e o valor padrão.

O processo de avaliação de um certificado de calibração também pode determinar outras necessidades metrológicas, tais como os efeitos das grandezas de influência sobre a indicação, ou o comportamento metrológico de sistemas de medição em condições adversas de utilização, como temperaturas elevadas ou baixas, ausência de gravidade ou sob radiação nuclear. Também devemos lembrar outro fator que influencia diretamente nas medições: o cuidado e responsabilidade que o usuário deve ter com a preservação e integridade do instrumento de medição.

Cronograma de um instrumento de medição

Estabelecer um programa de calibração dos instrumentos ou equipamentos de medição, que contemple critérios pré-estabelecidos segundo as normas da ABNT, é fundamental para um controle de qualidade preciso.

Frequência na calibração

Com o uso, há uma tendência de o instrumento de medição degradar seu desempenho ao longo do tempo. Para manter a confiabilidade dos resultados de medição, o desempenho do instrumento de medição deve ser verificado periodicamente. A forma usual de caracterizar o desempenho metrológico de um instrumento de medição é pelo procedimento denominado calibração. Através da calibração, é possível verificar de maneira efetiva como os valores indicados pelo instrumento de medição se relacionam com o valor do mensurando.

Comprovação metrológica

A comprovação metrológica é obtida pela calibração, verificação e análise dos resultados dos instrumentos ou equipamentos de medição utilizados em qualquer processo de medição. A comprovação metrológica abrange ainda os métodos utilizados para determinação ou mudança de intervalos de calibração e verificação, o controle de ajuste e manutenção de instrumentos ou equipamentos de medição e os registros gerados com calibrações e verificações. Veja mais sobre calibração e comprovação metrológica no nosso eBook gratuito: GUIA COMPLETO: Calibração de instrumentos

Benefícios com a calibração

Além de garantir uma das etapas da comprovação metrológica, a calibração de um instrumento de medição ainda permite às organizações obter uma série de benefícios, como:

Obter resultados de medição mais confiáveis;
Colabora com a qualidade de produtos fabricados;
Evitar multas e interdições;
Detecta desgastes nos instrumentos ou equipamentos de medição;
Permite analisar os riscos de medição de um processo;
Ajuda a reduzir custos com a otimização de processos de medição;

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Quais instrumentos precisam de calibração?

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